z Logistyka w przedsiebiorstwie 2009 wydruk 1, Politechnika Poznańska - Zarządzanie i Inżynieria Produkcji, ...
[ Pobierz całość w formacie PDF ]
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT
System just in time - system zaprojektowany w celu zarządzania
czasem realizacji i eliminowania strat
System just in time (JIT) dotyczy koncepcji zarządzania
zapasami w procesie produkcji i dostaw „dokładnie na czas”
1.
System just in time (JIT)
2.
System planowania potrzeb materiałowych (MRP - materials
requirements planning)
Zwrot „dokładnie na czas” sugeruje, że zapasy powinny być
dostępne wtedy, kiedy firma ich potrzebuje – ani wcześniej, ani
później.
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT
Celem systemu produkcyjnego JIT jest:
•
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - JIT
Porównanie systemu JIT z tradycyjnymi systemami zarządzania
zmniejszenie nadmiernych ilości zapasów (materiałów i
surowców do produkcji, produkcji w toku oraz gotowych
wyrobów)
•
zmniejszenie kosztów zapasów (doskonalenie wskaźnika
obrotów kapitału)
Założenia systemu JIT
•
zero zapasów
•
krótki czas realizacji (produkcji, dostaw)
•
dostawy w małych ilościach, często zamawiane
•
wysoka jakość (zero braków)
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Celem systemu MRP jest:
•
zapewnienie wystarczającej ilości materiałów, części i
produktów na potrzeby zaplanowanej produkcji i dostaw do
klienta,
Planowanie potrzeb materiałowych jest metodą gospodarowania
zapasami i opracowywania harmonogramów.
•
utrzymanie możliwie najniższego poziomu zapasów,
•
planowanie działań produkcyjnych, harmonogramów dostaw i
zakupów.
MRP dotyczy zwłaszcza zaopatrzenia w materiały i części do
produkcji, na które popyt zależy od popytu na określony
produkt końcowy.
Dążąc do osiągnięcia tych celów, w ramach systemu MRP
uwzględnia się bieżącą i planowaną liczbę części oraz zapasy
produktów, jak również okres planowania.
1
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Główny harmonogram produkcji:
•
jest przygotowany na podstawie zamówień klientów, a także
prognoz popytu
•
obejmuje szczegółowy harmonogram określający
zapotrzebowanie na jednostki zapasów i czas, na kiedy muszą
być wytworzone
Etapy działań przy wykorzystaniu systemu MRP
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Zestawienie (rejestr) materiałów zawiera:
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Zestawienie (rejestr) stanu zapasów (zapas dysponowany)
1.
dokładną ilość surowców, części i podzespołów potrzebnych do
wyprodukowania lub zmontowania produktu końcowego
(zapotrzebowanie brutto - czyli potrzebnej ilości materiałów)
•
służy do określenia zapotrzebowania netto (poprzez odjęcie od
zapotrzebowania brutto posiadanych zapasów)
2.
wzajemne powiązania i względne
znaczenie dla wytworzenia
produktu końcowego
•
zawiera również ważne informacje dotyczące zapotrzebowania
na zapas bezpieczeństwa dla wybranej pozycji i czasów dostaw
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Program planowania potrzeb materiałowych
•
wykonuje obliczenia na podstawie głównego harmonogramu
produkcji, zestawienia materiałów, zestawienia zapasów
Wyniki i sprawozdania - wspomaganie logistyka w podejmowaniu
decyzji
1.
ilości materiałów, jakie powinna zamówić firma i kiedy
powinna je zamówić,
2.
ewentualnej potrzeby przyspieszenia lub skorygowania
terminów dostaw albo niezbędnych ilości produktów,
3.
anulowania zapotrzebowania na dany produkt,
4.
stanu systemu planowania potrzeb materiałowych.
2
Główny harmonogram produkcji:
system MRP na przykładzie minutnika
do gotowania jajek
Główny harmonogram produkcji:
system MRP na przykładzie minutnika
do gotowania jajek
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Zalety systemu MRP
1.
Systemy związane z zarządzaniem
zapasami - MRP
Wady systemu MRP
1.
Dążenie do utrzymania zapasu bezpieczeństwa na rozsądnym
poziomie oraz zminimalizowania zapasów.
Wdrożenie tych rozwiązań wymaga zastosowania komputerów
o dużej mocy obliczeniowej, a kiedy system już funkcjonuje,
wprowadzenie do niego zmian może być czasami trudne.
2.
Określenie problemów i potencjalnych zakłóceń w łańcuchu
dostaw, zanim zdążą się one pojawić i podjęcie niezbędnych
działań korygujących.
2.
Zarówno koszty zamówień, jak i koszty transportu mogą rosnąć
w miarę jak firma obniża poziom zapasów dostarczając je
dokładnie wtedy, gdy są one potrzebne.
3.
Opracowywanie harmonogramów produkcji na podstawie
faktycznego oraz prognozowanego popytu na produkty
końcowe.
3.
Systemy nie są wrażliwe na krótkookresowe wahania popytu.
4.
Często stają się zbyt złożone i czasami nie funkcjonują zgodnie
z oczekiwaniami.
4.
Koordynowanie czynności związanych z zamawianiem
materiałów w systemie logistycznym firmy.
5.
Przydatność w przypadku produkcji w partiach lub przy
procesach montażu.
Wskaźniki w podsystemie
„zarządzanie zapasami”
Pojęcie magazynu
Lp
Określenie wskaźnika
Wzór obliczenia wskaźnika
PN-84/N-01800 -
Gospodarka magazynowa. Terminologia podstawowa
A. Wskaźniki dla gospodarki magazynowej
Magazyn jest jednostką funkcjonalno-organizacyjną,
przeznaczoną do magazynowania dóbr materialnych (zapasów)
w wyodrębnionej przestrzeni, budowli magazynowej, według
ustalonej technologii, wyposażoną w odpowiednie urządzenia i
środki techniczne, zarządzaną i obsługiwaną przez zespół ludzi,
wyposażonych w odpowiednie umiejętności.
rzeczywist
popyt
y
1
Spełnienie prognozy popytu
x
100
popyt
prognozowa
ny
%
2
Współczynnik bezpieczeństwa
zapas
bezpieczeń
stwa
%
x
100
zapas
calkowity
obrót
3
Rotacja zapasów
magazynowych
razy
średni
zapas
magazynowy
liczba
materiaów
nierotując
ych
4
Udział ilościowy materiałów
nierotujących
%
x
100
liczba
materialów
ch
skladowany
ogólem
wartość
materialów
nierotując
ych
%
5
Udział wartościowy materiałów
nierotujących
x
100
średnia
wartość
stanu
zapasów
materiaów
3
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
1.
Konsolidacja
ładunków
transportowych
–
polega
na
2. Zestawianie
(konfekcjonowanie)
produktów – polega na
kompletacji zróżnicowanego
asortymentu umożliwiając
sprawniejszą realizację
zamówień.
konsolidacji
mniejszych
ładunków
od
różnych
dostawców/zakładów
produkcyjnych
w
większe
partie,
uzyskując obniżenie kosztów transportu.
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
Funkcje magazynu w systemie
logistycznym
3.
Przeładunek kompletacyjny (Cross Docking) – system
bezpośrednich przepływów towarów od wielu nadawców do
wielu odbiorców poprzez sieć terminali/magazynów cross-
dockingowych, w których następuje kompletacja ładunków bez
ich składowania.
Cross Docking wymaga dokładnego zsynchronizowania
wszystkich procesów przyjmowania i wydawania towarów.
Poziomy cross dockingu
•
4.
Obsługa klientów (jakość obsługi klienta, zadowolenie klienta)
5.
Zabezpieczanie przed nieprzewidzianymi zdarzeniami – np.
opóźnienia w transporcie, wyczerpanie zapasów u dostawców,
strajki
6.
„Wygładzanie” przepływu dóbr – popyt sezonowy; potrzeba
zapewnienia wystarczająco długiej serii produkcyjnej, aby
zapewnić rozsądny koszt i odpowiednią jakość.
Cross docking pełnych palet
•
Cross
docking
z
kompletacją
w
punkcie
przeładunkowym
•
Cross docking zamówień skompletowanych przez dostawcę
Rodzaje magazynów – podział
funkcjonalny
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
1.
Magazynowanie w obiektach własnych lub obcych
Zróżnicowanie rodzajów magazynów według ich funkcji
4
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
1.
Magazynowanie w obiektach własnych lub obcych
2.
Liczba
koniecznych
magazynów
(magazynowanie
scentralizowane lub zdecentralizowane)
Czynnikami decydującymi o sposobie magazynowania (liczbie
magazynów na rynku zbytu) są:
•
konkurencja na rynku lokalnym,
•
rodzaj środka transportu (koszty transportu),
Porównanie kosztów całkowitych w przypadku magazynu
własnego i magazynu obcego
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
Podstawowe decyzje dotyczące
magazynowania
3.
Wielkość i lokalizacja magazynów
Czynnikami decydującymi o lokalizacji magazynu jest
pożądany poziom obsługi klienta przy możliwie najniższym
całkowitym koszcie logistycznym np.:
•
4.
Technologia składowania – w zależności od rodzaju, wymagań i
ilości magazynowanych zapasów oraz rodzaju magazynu
(przeznaczenia) należy dobrać odpowiednią technologię
magazyny
zapasów
najczęściej
w
pobliżu
zakładów
5.
Wyposażenie techniczne magazynów np.:
•
produkcyjnych
do składowania towarów (np. regały)
•
magazyny dystrybucyjne
•
•
do
transportu
wewnętrznego
(np. wózki,
przenośniki,
centralne w pobliżu miejsc wytwarzania wyrobów
układnice)
• środki
•
regionalne
w
pobliżu
aglomeracji
(dużej
liczby
identyfikacji
wyrobów
i
rejestracji
stanów
klientów); dogodnych połączeń komunikacyjnych
magazynowych (systemy komputerowe)
•
lokalne w pobliżu klientów
•
magazynu przeładunkowe w pobliżu dogodnych połączeń
komunikacyjnych
Na
wyposażenie
magazynów
największy
wpływ
ma
wybrana technologia składowania.
Podstawowe struktury magazynów
Fazy procesu magazynowania
Struktura
magazynu
identyfikowana
jest
z
kierunkiem
przepływu dóbr.
Rozróżniamy cztery podstawowe struktury magazynów:
•
o przepływie prostym
(„przelotowy”)
1.
przyjmowanie,
2.
składowanie,
•
o przepływie powrotnym
(„workowy” lub „typ U”)
3.
kompletacja,
4.
wydawanie (wysyłka).
•
o przepływie kątowym
(„lewoskrętny”)
•
o przepływie kątowym
(„prawoskrętny”)
5
[ Pobierz całość w formacie PDF ]